Weißer Dampf - das Wahrzeichen der Hütte

PAZ-Serie zur Geschichte der Ilseder Hütte (10.10.2007)

Teil 6: Die Kokerei lief rund um die Uhr/Aus 18 Tonnen Kohle wurden nach 20 Stunden 13,5 Tonnen Koks/Unglaubliche Hitze machte den Arbeitern zu schaffen

Von Thomas Kröger

Koks-pechschwarzer Brennstoff und Grundbasis des Ilseder Hüttenwerks. Denn ohne Koks hätte man das Eisenerz nicht schmelzen und daher auch kein Roheisen gewinnen können.

Ilsede “Rundum Ilsede gab es zwar viel Erz aber keine Kohle, das war ein großes Problem”, sagt Rolf Feist, ehemaliger Betriebsassistent der Kokerei auf dem Ilseder Hüttenwerk. Daher musste man ab 1858 Kohle und Koks aus Minden und Herne per Zug nach Peine und von dort aus nach Ilsede transportieren. Zur Gewinnung von einer Tonne Roheisen aus Eisenerz wurden damals 1,2 Tonnen Koks benötigt. 

“Da jedoch die Transportkosten sehr hoch waren und die Qualität des Kokses durch das mehrmalige Umladen schlecht wurde, baute man bereits 1870 die Kokerei in Ilsede”, erklärt der 64-jährige, der in Ölsburg lebt.

Mit dem frühen Bau der Kokerei hatte die Ilseder Hütte einen wichtigen Schritt zur Betriebssicherheit und die eigene Energieversorgung getan. Und bei steigender Roheisenproduktion wurde im Laufe der Jahrzehnte auch die Kokerei-Kapazität ausgebaut. Die letzte Kokerei baute man 1930, sie wurde 1951 auf 79 Koksöfen erweitert und laufend modernisiert.

1750 Tonnen Kokskohle wurden täglich in Großraumwagen per Bahn auf den Kohlebunker gefahren und entladen. Von hier aus kam die Kohle in den Tagesbunker. Der Kohlefüllwagen zog aus vier Bunkertaschen eine Menge von 18 Tonnen Kohle und befüllte damit über die Fülllöcher jeweils eine Ofenkammer.

PAZ-Serie zur Geschichte der Ilseder Hütte-Teil 6 Foto: © PAZ
PAZ-Serie zur Geschichte der Ilseder Hütte-Teil 6 Foto: © PAZ

Feist erklärt den Vorgang: “Unter Luftabschluss wurde die Kohle innerhalb von 20 Stunden verkokt. Die dazu erforderliche Wärme von 1160 Grad erzeugten wir über die Heizwände, die als Trennwände zwischen den einzelnen Ofenkammern angeordnet waren.” Bei dem Verkokungsprozess entwichen die flüchtigen Bestandteile aus der Kohle, die abgesaugt wurden. Der Ölsburger fügt hinzu: “Danach haben wir das Rohgas gereinigt und neben dem Koksgas auch Teer, Schwefel, Ammoniak und Benzol gewonnen.” Das gereinigte Koksgas sei ein begehrter Energieträger gewesen. 

“Wir haben damit Peine und Hildesheim beliefert.” Doch zurück zum eigentlichen Produkt, dem Koks: “Die Kohle wird am Anfang in der Ofenkammer teigig, und der Koks bekommt am Ende Risse”, betont Feist. Nach dem Durchgaren schob eine Druckmaschine mit einer 18 Meter langen Stange und einem Druckkopf, der die gesamte Ofenkammer ausfüllte, den glühenden Kokskuchen auf den Löschwagen. 

Der riesige Füllwagen beim Befüllen einer Ofenkammer mit Koks Foto: © PAZ
Der riesige Füllwagen beim Befüllen einer Ofenkammer mit Koks Foto: © PAZ
Dieses Foto zeigt einen Seitenanblick auf die 79 Koksöfen der Ilseder Kokerei, vor denen auf den Gleisen der Löschwagen steht Foto: © PAZ
Dieses Foto zeigt einen Seitenanblick auf die 79 Koksöfen der Ilseder Kokerei, vor denen auf den Gleisen der Löschwagen steht Foto: © PAZ
Eine glühende Masse: So sah der Koks nach dem Durchgaren in der Ofenkammer aus Foto: © PAZ
Eine glühende Masse: So sah der Koks nach dem Durchgaren in der Ofenkammer aus Foto: © PAZ

Aus 18 Tonnen Kohle waren nach 20 Stunden 13,5 Tonnen Koks geworden. 

Der Löschwagen fuhr darauf den 1100 Grad heißen Koks unter den Löschturm. Der Kokerei-Experte betont: “Dort ergossen sich in zwei Minuten 28 Kubikmeter Löschwasser auf den glühenden Koks. Die dabei entstandene weiße Löschwolke war das Wahrzeichen des Hüttenwerks.” Alle 15 Minuten hätten die Mitarbeiter auf das pünktliche Erscheinen der Löschwolke geachtet. “Wenn es Zeit war, kam sogar der Kokereimeister aus der Gastwirtschaft, um nach der weißen Wolke zu sehen. Und wenn die nicht pünktlich aufstieg, dann gab es ein Donnerwetter für die Arbeiter in der Kokerei”, erinnert sich der 64-jährige.

Zehn Minuten nach dem Ablöschen war der Koks weitgehend ausgedampft, und der Wagen brachte den “fertigen Brand” an die Koksrampe und entlud die Fracht. Dort kühlte der Koks weiter aus. “Der Koks wurde dann schnellstmöglich mit der Transportband-Anlage in die Hochöfen gebracht, denn dann hatte er die beste Qualität”, weiß Feist.

Ein Arbeiter trifft die Vorbereitungen für das Leeren einer geöffneten Ofenkammer, die mit glühenden Koks gefüllt ist Foto: © PAZ
Ein Arbeiter trifft die Vorbereitungen für das Leeren einer geöffneten Ofenkammer, die mit glühenden Koks gefüllt ist Foto: © PAZ
Mitarbeiter der Kokerei gehen über die Ofendecke. Rechts sieht man die Geräte zum Gasabzug Foto: © PAZ
Mitarbeiter der Kokerei gehen über die Ofendecke. Rechts sieht man die Geräte zum Gasabzug Foto: © PAZ
Hier sieht man das Ausdrücken eines Koksofens auf den Löschwagen Foto: © PAZ
Hier sieht man das Ausdrücken eines Koksofens auf den Löschwagen Foto: © PAZ

Doch der eigene Koks hat in Ilsede nie für die Roheisen-Produktion ausgereicht. Es mußte immer auch Fremdkoks eingekauft werden, der aber längst nicht die hervorragende Qualität hatte, wie unser Koks.”

Kurz nach dem Ausstoßen des Kokses wurde die jeweilige Ofenkammer in Ilsede wieder nach einer kurzen Reinigung verschlossen und direkt neu befüllt. “Die Kokerei lief rund um die Uhr, denn die Nachfrage nach Koks war immens”, betont der Fachmann. Die elf Mitarbeiter der Kokerei hatten eine verantwortungsvolle Aufgabe, “denn wenn der Hochofen nicht richtig lief, hatten wir natürlich Schuld und schlechten Koks hergestellt.” Außerdem habe die ständige Hitze den Arbeitern zu schaffen gemacht. “Auf der Koksofendecke musste man beispielsweise immer Holzschuhe tragen, denn jeder andere Schuh hätte sich sofort aufgelöst”, sagt Feist. 

Bezugsquelle: Text und Fotos stammen aus der Peiner Allgemeine Zeitung (PAZ) Serie zur Geschichte der Ilseder Hütte. Dieser Beitrag stammt aus der Ausgabe vom 10. Oktober 2007.