Hochofen und Nebenanlagen

Das Eisenerz aus dem Bergbau der Ilseder Hütte wurde hier auf dem Hochofenwerk ab 1860 zu Roheisen erschmolzen. Etwa 50 m westlich dieses Standortes standen die Hochöfen in einer Linie in Nord-/Südrichtung angeordnet.

Historie des Hochofenbetriebes

  • 1860 – Beginn der Roheisenproduktion mit den ersten beiden Hochöfen. Im Laufe der Produktionszeit wurden für die Roheisenerzeugung insgesamt 6 Hochöfen gebaut. Das flüssige Roheisen lief bis 1911 in sog. Kühlbetten, erkaltete hier und wurde zunächst als Einsatzmaterial an Gießereien verkauft und ab 1871 im Stahlwerk Peine weiterverarbeitet. Die anfallende Schlacke, ca 2 t je t Roheisen, wurde zu Steinen als Baumaterial verarbeitet und als Verfüllmaterial im Tagebau eingesetzt.
  • 1911 – Das Roheisen wird mit Pfannenwagen im flüssigem Zustand zum Stahlwerk gefahren – ein erheblicher wirtschaftlicher Vorteil. 
  • 1921 – Die Ilseder Schlackenverwertung ist gegründet. Hier wird die flüssige Schlacke aus dem Hochofenwerk zu Schotter und Straßenbaumaterial verarbeitet. 
  • 1921 – Die Elektrohängebahn für den Möller- und Kokstransport ist gebaut. Sie ersetzt die schwere körperliche Arbeit und erhöht die Leistungsfähigkeit der Anlagen.
  • 1965 – Die Hochofenanlagen werden dem Stand der Technik angepasst:
  • Die Elektrohängebahn wird durch eine elektronisch gesteuerte Bandbegichtungsanlage ersetzt. 
  • Der Hochofenmöller wird nach dem Bau der Sinteranlagen auf 100% Sinter mit einem Fe-Gehalt von 56% umgestellt. 
  • neue Winderhitzer mit außenliegendem Brennschacht und mit Kuppeltemperaturen von 1.500 Grad kommen zum Einsatz. 
  • die Hochofen-Windgebläse werden von Kolbenmaschinen auf leistungsfähige Gebläseturbinen umgestellt. 

Nach der Umrüstung und Neuzustellung des technischen Konzeptes wird die Roheisenproduktion mit 3 Hochöfen gefahren. Die erzeugte Leistung konnte auf 150 000 t im Monat gesteigert werden. 

  • 1983 – wird nach 123 Jahren die Roheisenproduktion in Ilsede eingestellt und im Werk Salzgitter der Stahlwerke Peine-Salzgitter konzentriert. 

In Ilsede wurden in der gesamten Betriebszeit ca. 50 Mio. Tonnen Roheisen erzeugt. 

Hochofen und Nebenanlagen
Hochofen und Nebenanlagen
Hochofen und Nebenanlagen
Hochofen und Nebenanlagen

Der Hochofenprozeß

Der Hochofen wird lagenweise mit “Möller” und Koks befüllt (begichtet). Am Hochofen 5 waren es zuletzt 25 Tonnen Sinter und 11 Tonnen Koks. In der Gestellebene wurde über 24 Blasformen kontinuierlich 1.100 Grad heißer Wind in den Ofenraum geblasen. Bei 2.200 Grad vergast der Koks zu Reduktionsgas. Bei dieser Temperatur “reduziert” der Möller, geht in flüssigen Zustand über und tropft in den Unterofen. Die leichtere Schlacke schwimmt dabei auf dem flüssigen Roheisenband und kann getrennt abgeführt werden. 

Das im Hochofen aufsteigende Prozessgas, das sog. Gichtgas, mit 900 WE und einer Temperatur von 180 Grad wurde an der “Gicht” über Rohre abgeleitet. Die Füllkappe und ein Doppelglockenverschluß verhinderten beim Begichten unkontrollierten Gasaustritt. 

Der Hochofen hat zwei Stichlöcher. Nach entsprechender Prozessdauer wurden das Stichloch für den Schlackenabfluß und danach das Roheisenabstichloch aufgebohrt, der “Abstich” lief. Auf dem Weg zu den bereitstehenden Transportpfannen durchfloss das 1.350 Grad heiße Roheisen den “Fuchs”, in dem die Restschlacke aufschwamm und getrennt abgeleitet wurde. 

Der Hochofenprozeß lief kontinuierlich – rund um die Uhr – und wurde nur zu erforderlichen Wartungs- und Reparaturarbeiten unterbrochen. Nach einer Betriebszeit von 6-8 Jahren war eine generelle Zustellung erforderlich. Der Hochofen 5, mit einem Gestelldurchmesser von 8,6 m der größte Ilseder Hochofen, erzeugte täglich 2.300 Tonnen Roheisen. Zu jedem Hochofen gehörten 3 Winderhitzer: In diesen 35 m hohen Behältern, die in wechselnder Folge arbeiteten, wurde der Gebläsewind erhitzt. Ein Gichtgas-/Luftgemisch verbrennt unter dem Gitterrost des Brennschachtes. Die dabei entstehende Wärme heizte die feuerfesten Gittersteine mit denen der “Heizschacht” des Winderhitzers bestückt war, auf. Bei Erreichen einer vorgegebenen geregelten Temperatur wurde der Brennvorgang abgestellt und der Heißwind mit einer Temperatur von 1.100 Grad zum Hochofen geführt. 

Anmerkung: Ein Besuch lohnt sich immer. Denn zum Beispiel auf dieser Informationstafel sind interessante Ansichten zu sehen, so wie wir sie heute vielleicht nicht unbedingt mehr kennen. Diese zeigen unter anderem: 

  • in schematischer Darstellung: Der Aufbau eines Hochofens mit Kennzeichnung und sichtbarer Lage der Abgasrohre, der Kühlkästen, der Heißwindringleitung, der Blasformen, dem Roheisenabstichloch, der Bandbegichtung, der Gichtglocke und dem Schlackenabstich.
  • Der Hochofen 5 – 1973, zugestellt: 12.02. bis 02.07.1973, Gestelldurchmesser: 8,6 m, Nutzvolumen: 1.576 m³, Heißwindanschlüsse/Blasformen: 24 Stück, Heißwindmenge: 170.000 m³/h, Heißwindtemperatur: 1.100 Grad, Anzahl Kühlkästen: 796 Stück, Wasserdurchfluß Windformebene: 1.000 m³/h, Roheisenerzeugung: 2.300 t/Tag.
  • in Bildern: Gießhallen der Hochöfen um 1898
  • Entleerung eines Elektrohängebahnwagens an der Ofengicht, bis 1965
  • Hochofen 5 mit Nebenanlagen um 1968

Bezugsquelle: Informationstafel Gewerbepark Ilseder Hütte Industriepfad. Standort: Hochofenplateau

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