Die Kokerei

Bei Gründung der Ilseder Hütte im Jahre 1858 gab es in dieser Region keinerlei Energieversorgung. Kohlevorräte waren in diesem Raum nicht mehr vorhanden. Zur Erschmelzung der Eisenerze im Hochofen wird jedoch Koks benötigt – zur Erschmelzung von 1 t Roheisen waren damals ca. 1,2 t Koks erforderlich. Außerdem benötigte man für die Energiegewinnung (Dampferzeugung) Kohle. Der gesamte Kohle- und Koksbedarf kam aus dem “Westen” des Reiches. Die Transportkosten waren sehr hoch, und der Koks wurde durch mehrfaches Umladen geschädigt. Die Abhängigkeit von der Kokslieferung und der Transport waren unbefriedigend und wirkten sich auf den Produktionsfluß und die Kosten zur Roheisenerzeugung der Ilseder Hütte nachteilig aus. Die Geschäftsleitung der Ilseder Hütte entschloß sich daher schon 1870 zum Bau einer eigenen Kokerei

Mit dem Bau der Kokerei hatte die Ilseder Hütte einen entscheidenden Schritt zur Betriebssicherheit und die eigene Energieversorgung getan. Bei steigender Roheisenproduktion wurde auch jeweils die eigene Kokereikapazität ausgebaut. Die letzte leistungsfähige Kokerei der Ilseder Hütte mit 79 Koksöfen wurde 1930 gebaut, 1951 erweitert und laufend modernisiert. 

Verfahrensablauf

1.800 t Kokskohle wurden täglich in Großraumwagen per Bahn auf den Kohlebunker gefahren und entladen. Von hier aus kam die Kohle in den “Tagesbunker”. Der Kohlefüllwagen zog aus 4 Bunkertaschen eine Kohlemenge von 18 t ab und befüllte damit über sog. Füllöcher jeweils eine Ofenkammer. Die Planiervorrichtung der Druckmaschine ebnete die Kohle innerhalb der Kammer auf ein Niveau und schaffte damit auch den Gassammelraum für den Verkokungsprozeß. 

Die Kokerei
Die Kokerei
Die Kokerei
Die Kokerei

Unter Luftabschluß wird die Kohle innerhalb von ca. 20 Stunden “verkokt”. Die dazu erforderliche Wärme von 1160 Grad wird über die angrenzenden Heizwände, die als Trennwände zwischen den einzelnen Ofenkammern angeordnet sind, erzeugt. Bei dem Verkokungsprozeß entweichen die “flüchtigen” Bestandteile aus der Kohle, die über eine Gasvorlage abgesaugt werden. In der nachgeschalteten “Kohlenwertstoffanlage” (Nebengewinnung) wird das Rohgas in getrennten Verfahren gereinigt. Teer, Schwefel, Ammoniak und Benzol werden als Nebenprodukte gewonnen. Das gereinigte Koksgas, mit einem Heizwert von 5.000 kcal/Nm³ ist ein begehrter Energieträger. 

Nachdem der Koks durchgegart ist, werden die jeweilige Ofenkammer von der Gasvorlage getrennt und die Türen an den Kopfenden der Kammer geöffnet. Die Druckmaschine schiebt über die Druckstange mit dem Druckkopf, der das gesamte Profil der Ofenkammer ausfüllt, den glühenden Koks (Kokskuchen) durch den Kokskuchenführungswagen auf den Löschwagen. Der Vorgang dauert nur 45 Sekunden. 13,5 t Koks, mit einer Temperatur von 1.100 Grad fährt der Löschwagen unter den Löschturm. 28 m³ Löschwasser ergießen sich über 5 Löschdüsen in nur 2 Minuten auf den glühenden Koks. Nach ca. 10. Minuten ist der Koks abgelöscht und weitgehend ausgedampft, der Wagen bringt den “fertigen Brand” an die Koksrampe und entläd die Fracht. Der Hochofenbetrieb ruft die jeweils benötigte Koksmenge ab.

Zwischenzeitlich wurde die Ofenkammer nach einer Reinigung der Türdichtflächen wieder verschlossen und wird neu befüllt, der Vorgang beginnt von neuem. Die einzelnen Öfen werden in einem bestimmten Rhythmus “bedient”.  

Die Kokerei

Betriebsdaten: 79 Köksöfen (Koksofenkammern), Größe jedes Ofens: 13,68 m lang, 4,2 m hoch 0,42 – 0,48 m breit, spezifische Ofenleistung je Ofen: 18 t Kohle wurden in 20 Stunden zu 13,5 t Koks verarbeitet, gesamte Tagesleistung der Anlage: (Kokserzeugung) 1.300 t Koks

Anmerkung: Ein Besuch lohnt sich immer. Denn zum Beispiel auf dieser Informationstafel sind interessante Ansichten zu sehen, so wie wir sie heute vielleicht nicht unbedingt mehr kennen. Diese zeigen unter anderem: 

  • in Bildern: Die Kokerei um 1924. Auf der Tafel ist links im Bild das Gasometer zu erkennen. 
  • Neubau der Kokerei um 1930 – nach der Erweiterung 1951 stehen 2 Batterien mit insgesamt 79 Ofenkammern zur Verfügung.
  • Der Meistergang mit den Umstelleinrichtungen.
  • Auf der Ofendecke sind die Füllöcher und die Gasvorlage (auf der Tafel rechts zu erkennen). Im Hintergrund läuft der Füllwagen. 
  • Ein Blick in die Ofenkammer mit dem durchgegarten Koks.

Bezugsquelle: Informationstafel Gewerbepark Ilseder Hütte Industriepfad. Standort: Hochofenplateau

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